一 、施工工艺流程
深
 
仪表专业典型施工程序及工艺流程如图5-7-1所示。

图5 - 7 - 1  仪表专业典型施工程序及工艺流程
 
二 、施工质量监理控制要点
 
 
1. 材料、设备、构配件进场的检查
材料、设备进场时，要严格核对各项参数、特殊要求是否与设计一致， 运输中是否有损坏，进行抽样或全部进行打压实验(对于泄漏量要求严的仪 表)。
2. 仪表调校
(1)仪表单体调校在安装前进行，仪表的规格、型号等应符合设计要求， 外观无损伤及变形，附件齐全，合格证及检定证书齐备；校验用标准仪器应  具备有效的检定合格证，其基本误差的绝对值不应超过被校仪表基本误差绝

 
 
 
 

 
 
对值的1/3;监理工程师对所有仪表的单体校验，只做巡视和抽检。
(2)仪表调校用电源应稳定，220V 交流电压波动不应超过额定值的 ±10%,24V  直流电压波动不应超过±5%。
(3)基本误差不应超过该仪表精度等级的允许误差；变差不应超过该仪 表精度等级的允许误差；仪表零位正确，偏移值不超过允许误差的1/2;指针 在整个行程中应无抖动、摩擦、跳动现象；电位器和可调指针螺丝等可调装 置在调校后应留有余地。
(4)仪表的调校点应在全刻度范围内均匀选取，其数量不少于5点；校 验过程中在接近校验点时应缓慢施加输入信号，保证在任何点不产生过冲 现象。
(5)校验过程中，当达到最大输值时，保持输入信号1min后施加略高于 满量程的信号给被校表，再逐渐减至最小值，读取并记录反行程各校验点输 出值，用所读取的各点输出值，计算出测量误差和回程误差，误差应满足被 校仪表精度指标的要求，否则应按照仪表说明书介绍的方法对被校仪表进行 必要的测量电路校准。
(6)双法兰变送器到现场进行校验并做迁移，调节阀调校前要抽样30%, 样品要有代表性，做膜头气密(0.1MPa空气，5min)  和阀体耐压(1.5倍公称 压力，5min)  实验，不掉压或微掉压者视为合格。
3. 仪表盘、箱、柜、台的安装
(1)基础槽钢的安装，监理工程师督促施工单位对材料进行检验，满 足安装的技术指标。检查基础槽钢安装的直线度和水平度。仪表盘型钢底 座的制作尺寸应与仪表盘相符，其直线度允许偏差1mm/m,  当型钢底座的 总长超过5m 时，全长允许偏差为5mm,  型钢基础制成后应进行防锈防腐 处理。
(2)盘、箱、柜、台安装前应检查产品质量合格证，并检查以下方面： 盘、箱、柜、台表面平整，内外表面漆层完好；盘、箱、柜、台的外形尺寸 符合设计规定；盘、箱、柜、台内安装的仪表和电气设备完好，型号、规格 符合设计要求。相邻盘顶部高度允许偏差为2mm, 相邻盘接缝处盘正面的平 面度允许偏差为1mm, 相邻两盘、箱、柜间的接缝间隙不应大于2mm。
(3)仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：应垂直、平正、 牢固；垂直度允许偏差为3mm;  超过1.2m 时，垂直度允许偏差4mm; 水平 方向的倾斜度允许偏差为3mm, 箱底距平台或地面宜为600mm; 仪表控制柜

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
就位应安全平稳，由内到外，由远及近，不允许有碰伤和大的机械振动，不 允许破坏地面。
(4)根据环境的不同应对仪表盘(箱)检查密封及防爆性能，必要时应 采取防振措施。不锈钢材质的盘、箱、柜不能直接固定在碳钢材质的型钢或 管道上，应先对型钢或管道进行防腐，再加垫隔离进行连接固定，防止渗碳 后腐蚀不锈钢。露天柜，应避免高温、湿度大、振动大、应有防雨、防潮设 施，认真核对电气专业图纸，非防爆柜不加任何措施不能置于防爆区。
4.仪表设备安装
仪表安装前对外观、附件、规格、型号及材质检查应符合设计要求。直  接安装在工艺设备或管道上的仪表应在工艺管道吹扫后、压力试验前安装。 仪表及电气设备接线盒的引入口不应朝上，以避免油水及灰尘进入盒内，当
不可避免时应采取密封措施。
1)取源部件的安装
(1)熟悉工艺带控制点流程图，明确物料状态及走向，保证取源部件安 装方向正确。监理工程师要督促施工单位与管道施工配合，保证取源部件的 安装和工艺管道预制、安装同时进行。
(2)流量取源部件的安装严格执行仪表本身所要求的前后直管段要求， 以及说明书中所要求的安装角度；物位取源部件的安装着重检查垂直度；分  析取源部件的安装当被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴  线与水平线之间的仰角应大于15°。
2)温度、压力仪表安装
要求符合设计，防泄漏，接口法兰、螺纹规格正确，连接牢固，垫片符
合使用工况。
3)流量仪表安装
监理工程师应检查施工单位对节流安置的复验及安装。孔板的锐边或喷 嘴的曲面应迎着被测介质的流向，并应保证与工艺管道的同轴度及垂直度。
(1)转子流量计的安装应成完全垂直状态，直管段的长度不宜小于5倍 工艺管道内径，垂直度允许偏差2/1000。
(2)靶试流量计的中心，应落在(或平行于)工艺管道的轴线上，并垂
直轴线，法兰螺栓孔中心对角线应同工艺管道对中或跨中并根据设计安装方 向箭头指向同介质流向一致，插入深度应根据设计要求或与厂家内部固化的 程序数值对应。
 

 
 
 

 
 
(3)涡轮流量计的前置放大器与变送器的距离不宜大于3m, 安装的管道 要求无振动，上下游直管段符合设计要求。
(4)阿纽巴流量计的安装方向按箭头的指向跟流体的方向一致， 一次件 垂直并通过管道中心线，前后直管段长度要符合设计要求，管道开孔需厂家 人员交底。
(5)电磁流量计的安装，安装在无强磁场水平管道，流量计、被测介质 及工艺管道三者之间应连成等电位，并应接地。公称通径大于300mm 需加支 撑。 一般上游直管段大于5D。
(6)楔式流量计的安装，法兰竖直或水平朝上，安装方向箭头指向同介 质流向一致，水联运以前截止阀一定关闭，防止吹扫、试压损坏双法兰膜盒。
(7)容积式流量计，安装在水平管道，刻度盘处于垂直平面，安装方 向同样，箭头的指向跟流体的流向一致，上游应加过滤器，介质含气应加除 (消)气器。
4)物位仪表安装
(1)浮筒液面计的安装应使浮筒呈垂直状态，允许偏差2/1000,其安装
高度宜使仪表全量程的1/2处为正常液位。
(2)双法兰的毛细管应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm, 周围温
度变化剧烈时应采取隔热措施。
(3)雷达液面计安装时，其法兰面应平行于被测液面，探测器及保护管 应按设计和制造厂要求进行安装。射频导纳液位计、超声波液位计安装同理。 (4)物位开关应安装在方便电气接线的地方，安装牢固，浮子活动自如。
(5)玻璃板液面计安装，根据本工程的特点，应防泄漏，耐高温，所以 安装前， 一定要进行打压实验。安装位置符合设计，要便于观察、维护及拆 卸，否则建议设计进行必要的改动，安装时应正立、垂直，其垂直度允许偏
差为5/1000。
5)在线分析及气体检测仪表安装
(1)分析仪表取样点的位置应根据设计设在无层流、涡流、无空气渗入、 无化学反应过程的位置。取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压 以及对还有干扰成分的处理系统是否完善。分析仪和取样系统的安装位置， 应尽量靠近取样点，并应符合使用说明书的要求。其本身及电气附件结构的 防爆等级应符合设计规定，除此，应重点检查取样点、样品回收点开孔位置 的准确性，有过滤器的分析表，取样点是否开在过滤器之后，样品回收点是
否符合设计规定。

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(2)可燃气体检测仪表，报警设备周围不应有强电磁场，检测高与空气 密度的气体检测探头安装在距地面0.3～0.6m的位置；反之应安装在可能泄 漏区域的上方位置。
6)调节阀的安装
(1)应严格按照说明书的安装方法进行安装，定位器反馈连杆与调节阀 杆接触紧密牢固。阀体安装方向(箭头方向)应与P&ID图一致，气动及液 动执行机构的信号源，应有一定的余量，使其不妨碍执行机构的动作。
(2)凸轮挠曲阀的安装应保证面板垂直朝前，体上的指向应与介质流动 的方向一致，执行机构的机械传动应灵活，无松动和卡涩现象。
(3)气源管配置应美观简捷，安装完毕后通气试漏，不应有明显的漏风。
(4)用电源充足的标准信号发生器反复给定0%,25%,50%,75%, 100%五个标准校验点，观察动作准确情况，再分别给出略超量程的数值，检
查执行机构是否继续动作，如继续动作，则说明阀门关不死或未能全开，则 重新调整、固定阀杆，直到动作准确，对于带阀位信号反馈的调节阀，在仪 表联校时检查现场示值与控制室示值是否一致。
(5)特阀的调校要求厂家服务人员到现场指导或亲自操作。如果是大管  径的衬里管道，应事先通知，并设专人看护，防止管道内部有施工人员，出  现夹死或夹伤事故。参与联锁控制的阀门，响应及动作时间应符合设计要求， 否则应更换成大孔径的电磁阀。
5.仪表用电气线路的敷设
1)仪表槽盒的敷设
(1)槽盒应平整，内部光洁，无毛刺且加工尺寸准确、统一。槽盒采用  螺栓连接或固定，宜用平滑的半圆头螺栓，连接处要有加强板，螺母应在槽 盒的外侧，螺栓要充分紧固。
(2)槽盒直线长度超过50m,  应在支架上焊接滑动导向板，且能滑动自  如，槽盒接口处应预留适当的膨胀间隙。槽盒的安装应横平竖直，排列整齐， 现场根据实际情况加工的，宜采用工厂化加工，尽量制成标准件，满足电缆  敷设弯曲半径的，采用断续焊接时，焊缝间距为150mm, 焊缝长度为30mm,   焊口做好防腐处理。
(3)保护管开孔要用油压开孔机，开在槽盒高度的2/3以上，杜绝用电
焊、气焊切割。通过预留孔进入控制室的电缆槽盒，待电缆敷设完毕后，及 时封闭。
 

 
 
 
 

 
2)电缆保护管的敷设
(1)保护管应选用薄壁镀锌钢管，不应有变形及裂缝，其内部应清洁， 无毛刺，管口应光滑，无锐边。保护管弯制应采用冷弯法，弯成角度不应小  于90°,弯曲半径不应小于保护管外径的6倍，弯曲处不应有凹陷、裂缝和  明显的弯扁，单根保护管的直角弯不宜超过2个。
(2)保护管应排列整齐、固定牢固，固定管卡间距应均匀。保护管采用 螺纹连接，螺纹长度大于管接头长度的1/2,直线长度超过30m 中间应加穿线 盒，用间断、加连接软管、做鹤首弯的方式进行热膨胀补偿。保护管为明配 管时，要求横平竖直、支架间距不宜大于2m,  保护管固定不应采用焊接。
(3)在户外和潮湿场所敷设保护管，在可能积水的最低处安装排水三通， 引入接线箱或仪表盘时宜从底部进出，朝上的保护管末端应封闭。保护管与  仪表盘、就地仪表箱、接线箱、槽盒连接时应用锁紧螺母固定，管口应加护
线帽或打磨圆滑。
(4)保护管之间及保护管与接线盒之间、接线箱、拉线盒之间，应采用  圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6扣以上，螺纹外宜涂导电性防锈  脂，并用锁紧螺母锁紧。保护管与现场仪表、检测元件、电气设备、仪表箱、
接线箱、接线盒连接时，应安装隔爆密封管件，并做密封填充，密封管件与 仪表箱、接线箱、接线盒间的距离不应超过0.45m。
3)电缆敷设
(1)电缆敷设前，监理应检查督促施工单位将仪表槽盒内杂物清扫干净，
内部应平整、光洁，无毛刺；电缆型号、规格、长度应符合设计要求，外观 良好、标识清楚且不易脱落，保护层无破损。绝缘电阻及导通实验检查合格， 用500V 兆欧表测量绝缘电阻阻值不应小于5MΩ。
(2)线路应按最短途径集中敷设、横平竖直、整齐美观，不宜交叉。敷 设在槽盒内的电缆应排列整齐，松紧适度，垂直槽盒内的电缆加固定支架， 线路不宜平行敷设在高温、易燃、可燃介质工艺设备、管道的上方和具有腐 蚀性介质、油脂类介质的工艺设备，管道的下方。
(3)线路与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离应大于200mm,   与其他工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm。在无设计规定时，穿  管敷设的屏蔽电缆与电气动力电缆距离应大于800mm, 线路不应有中间接头， 当无法避免时，应在分线箱和接线盒内接线，接头宜采用压线。
(4)DCS    系统电缆、网络通道电缆、光纤通信电缆应严格按设计制造厂 的技术条件进行敷设。补偿导线不应与其他线路在同一根保护管内敷设，本

 
 
 
第五章  炼油化工装置施工监理质量控制
安回路电缆也应单独穿管。
4)仪表盘(箱)内的配线
(1)本质安全型仪表的信号线和非本质安全型仪表的信号线应加以分隔。 当仪表有特殊要求时，应按照仪表安装使用说明书的规定进行配线。
(2)仪表盘内的线路不应有中间接头，其绝缘护套不应有损伤。端字板
两端的线路，均应按施工图纸进行编号，打号清晰，布线应整齐美观。
(3)导线与接线端子板、仪表、电气设备等连接时，应留有适当余度。
6. 电气防爆和接地
(1)严格检查防爆场所的防爆设备、材料、铭牌标志清晰，出场合格证
齐全。督促施工单位保护管和防爆密封件施工中应严格执行规范要求。
(2)安装在爆炸和火灾危险场所的仪表备和材料，必须具有符合现行国
家和部颁防爆质量标准的技术鉴定文件和“防爆产品出厂合格证书”,其外部 无损伤和裂纹。
(3)严格按设计对 DCS和 ESD的接地要求，必须分别接至接地盘的 DCS  和 ESD接地端子上。保护接地和屏蔽接地接至接地盘安全的端子上引至接 地网。
(4)保护接地按照设计要求接到保护接地网上，连接应牢固可靠，不应 串联接地。本质安全型仪表的接地，宜采用独立的接地极或接至信号接地极 上，其接地电阻值应符合设计规定。现场所有仪表设备壳体、箱体有可能接 触到危险电压的裸露金属部件时均应做保护接地。
7. 仪表测量、隔离吹洗、气动、伴热管路的敷设
1)导压管的敷设
(1)验收合格的导压管、伴热管在敷设前应做除锈、防腐处理(不锈钢  管除外),可预制的管路应集中加工，导压管路不得用电、气焊切割，敷设要  求整齐美观、固定牢固，减少弯曲和交叉。敷设位置应是利于检修，免受机  械损伤、腐蚀和振动的地方。易燃、易爆介质的导压管与热表面的距离宜大  于150mm, 且不宜平行敷设在其上方。当管路需要绝热时，应适当增加距离。 不锈钢管不得与其他钢材混合堆放，导压管焊接前应将仪表设备和管路脱离。
(2)正、负压导压管敷设环境温度应相同，宜采用冷弯，半径不得小于 管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、褶皱、椭圆等现象。测 量管路沿水平敷设按要求要有1:10～100的坡度，保证排除气体和冷凝 液，不锈钢管，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等

 
 
 

 
 
隔离。导压管路焊接时，不应承受机械外力。不锈钢管路焊接要采用氩弧焊 接方法。高压管必须一次弯成，如有分支应采用与管路同材质三通，不能在 管路上直接开口焊接。管子要采用管卡子固定在支架上。成排的管路敷设间  距要一致，管路支架的间距要符合规范标准的要求。管路集中成排敷设，做 到整齐美观、固定牢固。管子与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。
2)剧毒、可燃介质的导压管敷设
SHA 级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外壁及壁厚测量，管件抽 查10%, SHB 级管路上的导压管路用的管子抽查5%,管件抽查5%,且不少 于一件或一根。管路阀门安装前，要逐个进行1.5倍公称压力5min无泄漏实
验，要有详细的施工记录。
3)分析取样管路的敷设
严格按照说明书和设计进行配管，宜采用不锈钢材质，要尽量地简捷， 保证系统容量最小，排放要安全，物料有杂质，应加过滤器，烟气分析管路
长度不宜超过10m, 其他不宜超过40m。
4)隔离管路敷设时
应在管线最低位置安装隔离液排放装置，被测介质黏度较大时应在管线  最低位置安装隔离液排放装置，吹洗管路敷设时，先预制好吹洗阀的连接件， 再将其两端分别与吹洗液总管和测量引线连接吹洗管阀门的安装位置要便于
操作，限流孔板符合设计要求。
5)气动管路的敷设
根据设计可采用镀锌管、紫铜管、不锈钢管、塑料管等，管路要求洁净， 镀锌管配置采用螺纹连接，配管要求整齐美观、简捷，末端和集液处应设排凝。
6)管路的固定及压力试验
敷设完毕的管路，必须无漏焊、堵塞和错接的现象。管路系统压力实验 采用1.5倍设计压力，水试停压5min, 气动管路实验压力为设计压力的1.15 倍，且用净化空气进行实验。无泄漏为合格。压力试验过程中，若发现有泄 漏现象，应泄压后再修理，修理后重新试验。压力试验合格后，宜在管路的 另一端泄压检查管路是否堵塞。管路固定应间距合理、固定牢固，不锈钢管
应用绝缘材料与碳钢支架隔离。
8.机组仪表调试
1)大型自保阀门的调校
(1)大型自保阀门的调校应在阀门安装就位之后，供风或供液、电磁阀

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
供电等条件均具备的条件下进行，要求在系统联锁自保试验前完成；对于阀门 自控部分配套的电/气转换器、定位器、指挥阀、换向阀、电磁阀、阀位变送 器、阀位开关等辅助设备应首先按照各自说明书的要求进行单体检验合格。
(2)在开始调校前，应首先由机修人员确定阀门的机械零位和最大开 度；将阀门自控部分配套的器件气动、液动管路按要求连接好并供上气源或 液压源。
( 3 ) 将 4 ～ 2 0mA 电流信号按0%、25%、50%、75%、100%五个校验 点增大和减少两个方向加到电/气转换器或定位器的输入端，测量各点所对 应的行程值，计算基本误差。回差校验：校验方法同上，在同一输入信号点 所测得的正反行程的最大差值即为回差。始终点偏差：校验方法同上，在同 一输入信号的下限(始点)处的基本误差即为始点偏差，信号的上限(终点) 处的基本误差即为终点偏差。死区校验：在输入信号量程的25%、50%、75% 三点上进行校验，其方法为缓慢改变输入信号，直到观察出一个可察觉的行 程变化，此点上正、反两方向的输入信号差值即为死区；开关时间：把电流 信号由4mA阶跃加到20mA再由20mA阶跃降到4mA记录阀门全开、全关时 间；自保动作时间：对于正常使用中有一定开度的阀门，通过改变电流信号 使之全开(对于正常使用中全关的阀门，通过改变电流信号使之全关),在这 种情况下，通过改变电磁阀的激励状态使阀门自保动作，记录阀门全开或全
关时间。
(4)阀门就地手/自动切换试验：要求阀门在就地自动状态动作正常， 切换到就地手动状态后，控制信号应失去作用。控制信号消失保位试验：通  过改变控制信号，使阀门具有一定开度，在这种情况下断开控制信号，阀门  应保持原位。
(5)阀位变送器校验：通过改变控制信号使阀门在0%、25%、50%、 75%、100%五个校验点增大和减少两个方向动作，记录阀位变送器的输出， 计算基本误差和回差。
(6)阀位开关校验：用数字万用表测量开关触点的导通状态，通过改变  控制信号使阀门全开和全关，调整阀位开关凸轮的角度，直至阀门达到全关、
全开位置时开关刚好动作；填写校验记录。
2)主风机静叶角度、汽轮机调速汽门位置调试
(1)主风机静叶角度和汽轮机调速汽门位置的调试应在系统油压建立正
常之后进行。
(2)将电流信号源的输出连接到电液转换器的输入端，选取0%、25%、

 
 
 

 
 
50%、75%、100%五个校验点，在增大和减小两个方向改变电流信号，记录 二次油压数值，计算基本误差和回差；填写调试记录。
3)机组随机仪表轴瓦温度探头的安装
(1)轴瓦温度探头在安装前应检查外观，测量热电阻或热电偶的阻值以 确保温度探头在安装前没有损坏。
(2)埋入式轴瓦温度探头的安装需要在机械专业轴瓦安装前进行，把热 电阻组体埋入相应的瓦块安装孔内并固定；插入式温度探头，可以在轴瓦安 装完成后进行。
(3)在机械专业进行轴瓦安装时，应同时整理、捆扎、固定温度探头的  引线，注意不要与转动部分接触，以免在机组运转过程中将引线绝缘层磨破；
温度探头引线由机体内穿出时要采取密封措施。
4)振动探头的安装
( 1)检查探头与前置器外观应完好，探头、前置器、延长电缆型号和长 度应匹配。
(2)轴振动探头的安装采用电气测隙法，将前置器送电，用数字万用表  置电压档接到前置器输出和公共端子上；检查探头安装孔，丝口应无损伤、
无异物。
(3)为避免因探头、前置器、延长电缆接错或因前置器故障而旋坏探头， 应在安装前将探头与延长电缆、前置器连接并向别的金属表面靠近或远离， 观察前置器输出电压是否发生相应变化，以确信无误。
(4)避免探头、延长电缆在安装过程中因连接延长电缆观察电压而拧坏， 在旋转一圈或半圈之后应拆开探头接线，回松再重新接上；将探头(若外部  安装，指已固定紧探头的保护管)旋进相应的螺丝口中，待旋进一定深度后， 将探头和延长电缆连接上，并注意观察万用表；继续旋探头， 一直到数字万  用表上直流电压读数指示为该探头的特性曲线中点对应的电压为止；上紧背  帽，固定探头并观察间隙电压值，确信无变化，连接好电缆接头，做好绝缘  包扎；探头在内部安装时，电缆必须捆扎好，防止高压油冲击造成磨损；探
头电缆引出缸体时要密封，防止漏油。
5)位移探头的安装
(1)轴位移探头的安装采用电气测隙法，在机组安装完成但尚未装联轴 节时，把轴撬到零位参考位置；按径向振动探头的安装步骤和注意事项将探  头安装到预定位置，即探头特性曲线中点，也就是轴位移探头校验时的零位。
(2)将轴撬到非零位参考点位置的两端的尽头，分别检查前置放大器的

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
输出所表示的轴窜量是否和用机械表(千分表)测得的轴窜量一致，若不一 致，可从机械、仪表两方面查找原因。
(3)当前置放大器的输出所表示的轴窜量与用机械表(千分表)测得的 轴窜量一致，并且误差在精度允许范围时，参照振动探头所述安装步骤固定 好探头的电缆。
6)速度和键相位探头的安装
速度和键相位探头的安装方法与要求基本和径向振动探头一致；注意在 安装探头之前应首先确认与安装孔对应的轴面为非开槽处，以免探头端面旋 进开槽内，在机组转动时将探头损坏。
7)自保联锁系统试验
(1)自保联锁试验的条件：机组安装完毕，系统油压建立正常；仪表设 备均已单体调试完毕并供电；电气设备安装调试完毕。
(2)根据联锁自保原理图模拟联锁条件，验证动作结果是否符合要求； 对于三选二的表决条件，应分别试验全部可能的条件组合。
(3)模拟联锁条件要求尽量与实际生产状况一致，验证动作结果应观察 实际自保阀门状态、报警状态、机泵运行状态的变化情况，自保动作值应符 合设计要求。
(4)进行联锁自保试验时，应有建设单位、监理单位、施工单位、质量 监督等部门的机械、工艺、电气、仪表人员同时在场，试验合格后共同签署 联锁试验记录。
8)试机
机组联锁自保试验完成以后，可以进行机组试运行。在机组试运行前应 将所有机组仪表设备都处于投用状态；在机组试运行前应审查试机方案；在 机组试运行期间，随时检查机组仪表设备的运行情况，出现异常情况及时采
取措施处理。
9.中控室仪表安装与调试
1)架装表的安装
按照图纸的布置进行架装表就位，接线空间应合理。清点数量，核对规
格型号，防止误用。电源柜非调试回路的供电开关置于OFF。
2)布线及接线
(1)防止带电接线， DCS和 ESD上电前，先进行 FTA到其他柜的接线， DCS 和 ESD上电后，接线未完的回路要求从 FTA断开，继续进行接线，接线
 

 
 
 

 
 
完毕的回路可以进行单回路联校。接线过程中应做到标志清楚，线号清晰准 确，布线整齐美观，接线牢固可靠，留有余量。
(2)检查通信设备的 DIP开关、跳线的设置能否满足通信协议的要求， 通信电缆头制作的是否标准规范，检查通信设备与 DCS 和 ESD 之间的传输 距离。
3)系统上电
(1)原则上系统供电要经过UPS,  如果用临时电进行调试，要求临时电 的稳定性较高，应由业主或电气专业单独提供线路，必须符合 DCS和 ESD说 明书中要求的电源质量，最好有业主或电气专业的书面保证。
(2)上电检查应在设备安装、系统电源电缆接线、接地系统、供电系统 按设计要求施工完毕并检查合格、盘内配线符合接线图要求、各路电源正负 极之间无短路现象、正负极对地电阻符合接地标准要求后进行。供电设备的 带电部分与金属外壳间的绝缘电阻，用500V兆欧表测量，不应小于5MΩ;    检查空气开关型号、电缆类型、线径、熔断丝容量等均需与设计图纸一致； 核对所有电源线、信号线、通信线等应连接无误，且标志清晰，接线端子压 紧无松动；控制站、操作站、工程师站等机柜内卡件，适配器及其接口的型  号、位置应正确无误；各卡件上的预设定旋钮位置正确；供电系统送电前， 系统内所有开关均应置于“断”的位置上，并应检查各保险丝规格符合设计 要求；进行系统接地电阻测试，要求各机柜接地汇流排与系统接地铜板可靠 接通。
(3)通电的各种卡件对应状态指示灯应正常，若状态指示灯不正常，则
应马上断开供电开关，分析原因，及时处理。
4)系统组态
(1)系统组态人员应经过系统技术培训，使之对所选系统的技术规格， 配置的硬件设备和软件功能有比较详细的了解，达到在系统供货商工程师的
指导下能够完成组态工作的目的。
(2)系统组态人员完成全部组态文件，例如显示及控制流程图，系统结
构文件，报警分组，控制回路文件，检测点文件，操作台组态文件，生产数 据报表文件，系统间通信等文件。
(3)组态文件形成磁盘文件，经调试修改，由系统供货商确认，留有备
份，双方共同对最后的组态文件负责。
(4)在系统制造组装完成以后，由系统组态人员在生产工厂对本套系统 进行软件安装、组态下装、调试、排错；系统组态人员按照系统供货商提供

 
 
 
第五章  炼油化工装置施工监理质量控制
的标准验收程序对系统进行充分的检验，I/O 卡件要求测试全部卡件的40%, 每卡至少测试一个通道。
5)系统调试
(1)确认各系统机柜内除电源卡件以外全部拔离卡座，然后依次将机柜 主电源开关、电源单元、电源卡件上的电源开关置于ON位置，用数字电压 表测量各直流电压输出应符合厂商随机资料相关要求，如超过偏差范围，则 进行调整。
(2)进行双电源冗余切换试验。
将各嵌套风扇、信号转换器风扇、计算机电源风扇、机柜顶部和柜门风 扇等电源接通，检查各风扇是否运转正常；检查电源报警电路是否起作用； 断电后，把系统所有拔出的卡件安装回原位，重新供电后，各卡件上的各种
状态指示灯应正常无误；输入固定信号给回路，通过开关互为备份的I/O卡 电源开关，进行各种冗余卡件的切换实验，检查是否真的冗余。
(3)系统诊断及冗余试验。
调出系统诊断画面，对个站、台、控制器、I/O卡件进行诊断检查；对系  统的电源冗余、通信冗余、控制器冗余、操作站冗余、I/O 卡件冗余等模件， 人为地模拟故障，检查各备用模件能否在规定的时间内运行，并在操作台上  观察切换过程，检查切换过程是否正常。
(4)画面组态测试。
检查流程画面的图形、标题、工艺管线、测量变量等元素的位置、形状、 大小、颜色、进出箭头等是否与工艺流程一致；检查画面动态显示是否正常， 例如测量变量的变化值；阀、泵运行状态，以及报警状态的颜色变化等。从  流程画面选择回路进行调整设定值、控制模式(自动/手动)和手动输出的  试验。通过改变开关信号的输入状态，观察操作画面图形元素的颜色或状态  显示信息的变化是否符合组态要求；调出某一回路，用工程师键盘对此回路  进行在线修改组态的试验；通过输入信号检查历史趋势曲线记录功能是否正  常；检查报警功能，确认出现不同级别的报警时显示的信息、颜色、声响是  否与组态一致，以及报警确认、试验等功能是否正常；检查操作键盘的各种  专用功能键是否使用正常；检查各种级别的口令、操作权限对系统使用范围  的限制作用是否与组态一致；检查报表打印机和报表打印功能是否正常。
(5)系统内部控制功能及组态调试。
①在系统安装、接线、组态下装、上电测试完毕后，应对控制室内部系 统的控制功能进行调试，以确保控制室内部系统的接线、组态均正确并且符

 
 
 
 

 
 
合设计要求。
②控制室内部系统包括 DCS系统、ESD 系统、机组状态检测系统、可燃 气体报警系统，调试的顺序为先进行各个系统独立调试，然后再进行多个系 统联调。
③对于输入信号应从进入被调试系统的第一接点给出，输出信号应在被 调试系统的最后接点测得，以能够覆盖该回路所经过的全部路径和设备；对
于具有多个输入和/或多个输出的复杂仪表控制回路，应同时模拟该回路的 每个输入，并检测该回路的每个输出。
④每个输入信号均应根据具体回路的控制功能和组态数据来模拟全部可  能的数值和状态或状态组合，以全面检查该回路的量程上下限、报警设定值、 工程单位、故障动作、图形状态变化、颜色变化等是否符合设计要求。
⑤对于ESD 系统的联锁自保回路，必须依据联锁原理图对全部联锁条件 组合进行检验调试，要求联锁动作结果(继电器或 DO 卡件输出触点的变化 状态)符合设计要求，ESD作为整个装置和机组的联锁自保系统，因此必须
严格逐点测试，并确认良好。
⑥对于二线制的4～20mA 输入通道采用外接可变电阻箱的方法，对于 非二线制的4～20mA 输入通道采用外接4～20mA 信号源的方法，热电偶信 号用电子电位差计模拟， RTD 信号用可变电阻箱模拟，输出的标准电流信号 用电流表测量。
⑦对于数字信号，有源输入接点的模拟采用外接高电平的方法，无源输 入接点采用外接短路线的方法模拟，有源输出接点通过测量输出端子对地电 压来检查接点的变化状态，无源输出接点通过测量接线端子的导通状态来检 查接点的变化状态。
⑧因为在 DCS 系统和 ESD 系统之间有部分仪表信号通过硬线进行连接， 因此在每个独立系统调试正常后，应对这部分仪表回路进行系统间的联调， 以检查系统间组态的协调一致性，此时应按每个回路信号流程的走向在输入  的第一系统、第一接点处加入信号，检查第二系统的数值和状态变化，在第  二系统的最终输出接点处测量输出信号是否符合组态要求；在系统调试过程  中发现的问题与错误应及时查找原因加以解决；系统调试的结果应填写调试  记录。
(6)系统间通信功能的调试。
检查系统间通信功能是否正常，要求相互通信的两个系统间发送与接收 数据要及时准确；在发送数据的系统中改变所有变量的数值，检查接收数据

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
的系统相应变量的变化是否一致准确；若通信功能不正常，应检查通信电缆 连接情况、通信卡件的状态指示以及数据组态地址是否正确。
(7)检测回路的联校。
在检测系统的信号发生端输入模拟信号，在操作站的CRT显示屏上检 查 PV 值，计算系统误差，其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误 差平方和的平方根值。当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内 各单元仪表，检查线路或管路；系统校验点，不得少于三点，即0%、50%、 100%;带报警点的检测系统同时应在操作站CRT显示屏上对报警功能进行检  查，增大或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符，报警动作是否正  常，报警笛是否响，以及报警总貌画面上是否有报警信息显示。
(8)调节回路的联校。
输入回路按检测回路的方法校验；用手动设定输出信号，检查执行器从 始点到终点的全行程动作；设定PID 参数，从检测点输入模拟信号，检查执
行的动作情况是否符合要求。串级回路主调节器按单回路控制的要求试验完  成后，应按下列要求进行试验：将副调节器控制方式置于自动或手动，主调  节器操作功能无效，副调节器控制方式置于串级(CAS)  控制，主调节器设  成手动，增减主调节器的输出，确认副调节器的设定点SP是否变化，作用方  向是否正确。自保回路，根据逻辑原理图进行试验检查，确保系统动作灵敏、 准确可靠。
(9)手动联锁试验。
对整个逻辑回路所包含的现场输入点，采用模拟现场条件的办法，每次 只选择一个能直接影响控制输出接点状态的输入点进行测试，而短接或断开 回路中其他相关现场输入接点。分别使测试点短接或断开，来检验输出接点
的动作是否满足设计的联锁功能，然后对能影响这一输出接点状态的所有输  入点逐一进行检查，以检验整个逻辑回路要求的机械设备和阀门开、停(启、
闭)动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求。试验完毕恢复 接线。
(10)自动联锁试验。
制造模拟生产现场，待仪表各回路投入正常运行后，按照逻辑图在现场 逐项进行故障模拟，检查现场机械设备和阀门开停(启闭)动作、动作时间、 控制室内显示的状态和声光信号等是否满足工艺及设计要求；机泵的自动开  停、阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验。
试验合格后相关方共同签署联锁试验记录。

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
仪表施工施工质量控制点的设置，是根据炼油化工项目的执行情况和经 验而制定的，是项目实施过程中最低限检查要求， A 、B 、C三级质量控制点 的设置不限于表5-7-1中所列的控制项目，并且每一级别质量控制点的控制 内容随着工程进展可根据具体工程情况和特点进行调整。
表5-7-1仪表安装工程质量控制点的控制主要内容
 

序号	质量控制点	控制主要内容	等级
1	技术资料、图纸会审	图纸会审、施工标准制定	A
2	开箱检验	设备合格证、质量证明书、技术资料、装箱单、设备外 观质量检查、名称、型号、数量等核查	A
3	施工方案、施工技术措施审查	施工方案及技术措施审核	A
4	仪表设备及材料检查	名称、型号、合格证、质保书、抽检	B
5	仪表盘(箱、柜)安装	符合设计及规范要求	B
6	仪表管嘴等取源部件安装	规格、材质、安装位置、焊接工艺符合设计、规范要求	B
7	DCS/PLC系统安装检查	系统电缆、接地连接符合规范要求与安装、测试记录齐 全、标识清晰	B
8	DCS/PLC系统基本功能测试	系统组态、画面、系统冗余、电源配备、UPS切换时间 符合规范要求/调试记录	A
9	DCS/PLC系统调试	系统、I/O点、顺序逻辑、流程画面、联锁、控制功能、 历史数据库组态符合规范要求/调校记录齐全	A
10	接地极、接地电阻安装测定	安装程序符合设计、规范要求、接地电阻测试记录齐全	B
11	现场指示仪表安装	符合规范要求	B
12	仪表保护箱、保温箱安装	安装位置、标高、水平度、垂直度	B
13	导压管、供风管、液体输送管安 装及耐压、泄漏试验	安装水平度、垂直度、耐压强度、泄漏率符合设计规范 要求	B
14	温度仪表校验	调校记录	C
15	物位仪表校验	调校记录	C
16	调节阀执行机构调校	调校记录	B
17	指示、记录仪调校	调校记录	C

 
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