一、泵、风机等一般动设备安装
1. 施工工艺流程
泵、风机等一般动设备典型施工程序及工艺流程如图5-4-1所示。
2. 施工质量监理控制要点
1)设备进场检验
(1)检查设备外包装的完整性。
(2)对照设计要求，核对设备和配套部件的名称、型号、规格、数量、 包装箱号、箱数等。
第五章炼油化工装置施工监理质量控制
图5- 4- 1 泵、风机等一般动设备典型施工程序及工艺流程
(3)检查专用工具及随机技术资料是否齐全。
(4)对主机附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规 格、数量等。
(5)凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验 收，并妥善保管。
2)设备基础检查
(1)检查复验设备基础中间交接记录及测量记录。
(2)检查设备基础是否有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
(3)根据土建基础图及设备的技术文件，检查基础及其螺栓孔的尺寸、 位置和标高，其允许偏差应符合规范规定。
(4)检查二次灌浆的基础表面是否铲出麻面，是否有油污或疏松层，放
置垫铁处的基础表面是否铲平。
(5)检查螺栓孔内是否有杂物和积水。
(6)对特别重要的设备基础应进行混凝土内在质量和强度无损伤检测。
3)就位、初找平检查
(1)设备上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高
的允许偏差，应符合规范规定。
(2)检查设备的水平度：设备找平时， 一般横向水平度的允许偏差为 0.10mm/m, 安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m; 不得用松紧
地脚螺栓的办法调整找平及找正值。
(3)放置在预留孔中的地脚螺栓(位置和长度)应符合规范规定。
(4)设备安装就位后，应注意管口保护、封闭，防止碰撞及异物掉入。
4)找正、二次灌浆检查
(1)二次灌浆应在隐蔽工程检验合格、设备的最终找平、找正后24h内
进行，否则应重新复测核对。
(2)设备安装的水平度应符合设备技术文件的规定或合同规定范围内的 有关施工和验收规范的规定。设备找平的基准测量点一般应在下列部位中选 择：①机体的加工平面；②支承滑动部件的导向面；③联轴节的端面和外圆
周面；④转动部件的轴颈或外露轴的表面。
(3)检查垫铁规格、层数及垫铁组高度是否符合规范要求， 一般垫铁组 高度为30～70mm, 且不宜超过四层； 一般不宜采用薄垫铁；若要采用薄垫
铁，则其厚度应大于2mm, 且要置于垫铁组的中间。
(4)检查每组垫铁是否放置整齐平稳，垫铁之间间隙及接触面应符合规
范规定。
(5)设备调平后，垫铁端面露出设备底面外缘的长度应符合规范要求。 (6)检查相邻两垫铁间距，相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000mm。 (7)设备二次找平后，在二次灌浆前将每组垫铁点焊焊牢。
(8)坐浆法应检查平垫铁的安装水平度不大于0.1mm/m, 同时各部分的
平垫铁的安装应保持在同一标高位置上(其标高的允许偏差为±1mm); 无
垫铁安装法安装的临时垫铁安装水平度不应大于0.2mm/m, 其标高的允许偏
差为±2mm; 采用压浆法施工时应及时检查垫铁之间的间隙。
5)设备找正(精对中)检查
(1)驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，联轴器的
径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件规定。
(2)驱动机轴与机器转轴以带或链连接时，两轴的平行度、两轮的偏移
应符合现行国家、行业标准规定。
(3)汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵在常温状态下找正时， 应按设计规定预留温度变化的补偿值。
(4)电动机与离心通风机找正时，联轴器的径向位移不应大于0.025mm;
轴线倾斜度不应大于0.2mm/m。
6)管道与设备连接的检查
(1)检查与泵、风机的连接管道是否清理干净。
(2)与泵、风机连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
应力的影响。
(3)管道与泵连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，偏差应符合 规范规定。
(4)管道与设备等机器最终连接时，应在联轴器上用百分表检测其径向 位移。转速大于6000 r/min的动设备，应不超过0.02mm; 转速小于或等于 6000r/min的动设备，应不超过0.05mm, 否则应对管道进行调整。
(5)管道与动设备最终连接后，必要时，应对联轴器两轴的对中偏差进 行调整，其偏差不应超过规范规定。
7)泵单机试车的检查
(1)泵单试前应检查机泵的转向，电动机与泵的转向必须一致；固定连 接部位应无松动，按技术文件或说明书规定加注润滑油、脂。
(2)单试前检查机泵入口处是否按规定安装过滤网(器)。
(3)检查各指示仪表、安全保护装置及电控装置情况。
(4)盘车应灵活，无异常现象。
(5)高温泵和低温泵在单试前应按规定进行预热或预冷。
(6)检查泵管线阀门开关情况，离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出 管路阀门，高温泵和低温泵应按设备技术文件的规定执行。
(7)计量泵在试车前还应检查
①在调节机构内安全补油阀组泵缸腔内或液压隔膜腔内按设计文件规定 加注润滑油；液压隔膜式计量泵的液压腔内不得存有气体。
②柱塞式计量泵往复移动柱塞数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的 隔应密封良好。
③柱塞式计量泵的行程调节机构灵敏可靠，卸荷装置应按设备技术文件 进行调压试验；行程计数器和转数发送器等自控元件的动作应调整正确；调
量表刻度、调节手轮刻度与柱塞行程长度应做对零或100%的调整和测量。
(8)通常泵试运转时应检查泵的转速、流量(或电流)、出口压力、振 动、温升等是否符合设备技术文件和相应的规范要求。
(9)检查泵的冷却水管路是否畅通，吸入管路是否充满输送液体并排尽 空气。
(10)检查转子及各运动部件运转是否正常，有无异常声响。
(11)检查泵机械密封或填料密封的泄漏量是否符合设计要求或规范规定。
(12)泵在额定工况点连续运转时间不应小于4h; 高速泵及特殊要求的泵 试运转时间应符合设备技术文件规定。
(13)泵单试完毕后，应关闭进出口阀门，将泵内积存的液体放净，防止
锈蚀和冻裂。
8)风机单机试车的检查
(1)风机试运转前检查。
①轴承箱及润滑系统清洗合格并按设备技术文件规定加注润滑油至规定
油位。
②电动机与风机的转向一致。
③风机转子盘车灵活，不得有碰刮现象及异常声响；机壳内无脏物和 杂物。
④各连接部位不得松动。
⑤冷却系统按设备技术文件规定试完压，并接通该系统的冷却水。
⑥进气、排气管路清洁畅通，进气口安装防护罩(网),其受压部分按规 定做完严密性试验。
⑦风门阀件应处于设备技术文件所规定的使风机为最小负荷时的启动 位置。
(2)离心通风机在试运转前应检查确认进气调节门是否关闭。
(3)轴流通风机在试运转前还应检查叶片安装角、叶顶间隙、叶片调节 装置功能和范围均应符合技术文件规定；叶片角度可调的风机应将叶片调节 到技术文件规定的启动角度。
(4)离心鼓风机在试运转前应检查确认阀件的控制装置处于设备技术文 件规定的使风机为最小负荷时的启动位置。
(5)通常风机试运转时首先应点动电动机，各部位无异常现象和摩擦声 响，方可进行运转：小负荷运转正常后再逐渐加大负荷直到规定为止，按规 定时间连续运转；风机不得在喘振区域内运转。
(6)通常风机试运转时应检查电动机的电流、电压、功率因数、出口风 量风压、润滑系统的油温和油压、轴承温升、轴承部位的振幅与振动速度有 效值等是否符合设备技术文件或相应的规范要求。
(7)离心通风机试运转时应符合下列要求。
①启动达到转速后，可在调节门开度为0°~5°h 进行小负荷运转20min。 ②小负荷运转正常后再逐渐开大调节门，但电流不得超过额定值，直到
规定的负荷为止，连续运转时间不小于2h。
③具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2h 后应停机检查轴承，当轴
承表面有局部研伤时，应进行修整，然后再连续运转6h。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
④高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50℃/h 当进行冷态试运转时，其电动机不得超负荷运转。
⑤试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃;滑动轴承温度不得 超过65℃;轴承部位的振动速度有效值(均方根速度值)不应大于6.3mm/s。
(8)轴流通风机运转时其滚动轴承温度不应大于70℃,瞬间最高温度不 应大于95℃,温升不超过55℃;滑动轴承温度不应大于75℃;风机轴承的 振动速度有效值不应大于6.3mm/s; 主轴温升稳定后时间不少于6h。
二 、离心式压缩机安装
1. 施工工艺流程
整体安装的离心压缩机组，如在制造厂试运转合格而又不超过机械保证 期限，现场可不做解体检查；图5-4-2是按解体要求或散装机组到货，需现 场重新装配，驱动机为透平的离心压缩机组典型安装程序及施工工艺流程。
2. 施工质量监理控制要点
1)离心式压缩机组的开箱检验
(1)按机器设备的位号、名称、型号、规格、包装箱号及箱数进行核对，
并检验包装状况。
(2)按到货设备材料装箱单核对数量、外观质量。
(3)离心压缩机组出厂随机技术资料、合格证及专用工具复核。
①重要零、部件材质合格证书。
②随机管材、管件、阀门等质量证书。
③转子制造质量检验证书。
④转子动平衡及叶轮超速试验记录。
⑤机壳及附属设备水压试验记录。
⑥机器装配记录。
⑦机器试运转记录。
专用工具齐全。
2)机组基础检验及中间交接验收
(1)安装机组之前必须办理完中间交接证书，包括基础施工质量合格证 及观测点的观测记录。
安装转子
机体轴端距调整、机组轴初对中
地脚螺栓孔灌浆、地脚螺栓紧固
二次灌浆
解体清洗组装检查测量各部间隙
上下机体闭合、复测轴端距、机组轴精对中
二次灌浆
管道复位
蒸汽及工艺管道安装吹扫、连接
油冲洗
机组油系统循环经鉴定合格
机组最终复查轴对中
调速、保安系统调整、仪表自控系统联锁调整试验
汽轮机单机试运
压缩机组无负荷试运行
压缩机组联动负荷试运行
机组竣工验收
图5 - 4 - 2 离心压缩机组典型安装程序及施工工艺流程
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(2)按土建基础图技术要求和规范要求对基础的外形尺寸、坐标位置进 行复测、检查。
(3)对基础按规范及设计要求进行外观检查合格；在基础上明显地面出
标高基准线及基础的纵横中心线。
3)机组初找正， 一次灌浆及垫铁布置检查
(1)机器整体横向水平度检查。
(2)机器整体纵向水平度检查。
(3)地脚螺栓光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。 (4)螺栓应垂直，无歪斜。
(5)地脚螺栓不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于
15mme
(6)螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清理干净。
(7)垫铁表面质量检查。
(8)垫铁组的位置、间距、层数、高度检查。
(9)垫铁组之间的相对位置检查。
4)机组精对中检查
(1)径向位移。
(2)轴向位移。
(3)端面间隙。
(4)垫铁组的松紧度。
5)机组二次灌浆检查
(1)检查地脚螺栓是否按要求紧固。
(2)基础表面清洁度检查。
(3)环境温度低于0℃时的防冻措施落实。
(4)机组检查复测合格后必须在24h 内进行灌浆，灌浆须连续进行， 一
次灌完，灌浆应不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。
6)油、水系统检查
(1)油管道焊接应采用氩弧焊打底。
(2)检查管道布置标高、间距、坡度是否符合设计图纸要求。 (3)润滑、密封等油系统的冲洗检查。
(4)水系统的冲洗检查确认。
(5)油箱的清洁度检查。
7)管道与机器的连接检查
(1)与机组连接的管道，其固定焊口应远离机器，以避免焊接应力的
影响。
(2)配对法兰面的自由状态下法兰平行度、径向位移检查，法兰面的间
距，以能顺利插入垫片的最小间距为宜。
(3)管道与机器最终连接时径向位移检查。
8)压缩机组无负荷试运行检查
(1)试车前检查。
① 机组找平、找正，检查及调整等安装工作已完。
②二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束。
③有关工艺管道及设备具备使用条件。
④保温、保冷、防腐等工作已基本结束。
⑤与试运行有关的油、水系统，公用工程、电气仪表系统具备使用条件。
⑥有关试运行工艺操作阀门灵活。
⑦盘车数周，机体内部没有任何摩擦等异常情况。
(2)试车期间检查。
① 机组有无异常噪声和声响，各紧固部位有无松动现象。
②轴承温升，轴承振动值。
③油箱油面的高度和各部位的供油情况。
④润滑油的压力和温度。
⑤水系统的温度和供应情况。
⑥管道有无漏气、漏水、漏油现象。
⑦轴承密封有无泄漏现象。
⑧电气、仪表、自控保护装置运行状况。
⑨透平超速脱勾试验连续做三次，每次试验的实际脱勾转速值相差不应
超过要求的脱勾转速值的1%。
⑩机组运行时间。
9)负荷试车
(1)试车前检查。
①有关工艺管道及设备具备使用条件。
②与试运行有关的油、水系统，公用工程、电气仪表系统具备使用条件。
③试运行过程中须操作的阀门灵活。
④盘车数周，机体内部没有任何摩擦等异常现象。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(2)试车期间检查。
①机组有无异常噪声和声响，各紧固部位有无松动现象。
②轴承温升，轴承振动值。
③油箱油面的高度和各部位的供油情况。
④润滑油的压力和温度。
⑤ 入口及排出口的压力和温度。
⑥水系统的温度和供应情况。
⑦管道有无漏气、漏水、漏油现象，轴承密封有无泄漏现象。 ⑧电气、仪表、自控保护装置运行状况。
⑨冷凝系统的真空度。
⑩机组运行时间。
三、钢梁式起重机安装
1. 施工工艺流程
典型钢梁式起重机安装程序及施工工艺流程如图5-4-3所示。
图5- 4- 3 典型钢梁式起重机安装程序及施工工艺流程
2. 施工质量监理控制要点
(1)设备开箱检验。
①按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符 合设备技术文件的要求，设备技术文件应齐全，应有出厂合格证、使用说明 书及必要的出厂试验记录。
②机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀损伤、弯 折、打环、扔节、裂嘴和松散的现象。
③对钢轨、吊钩等受力元件进行较为仔细的外观检查，应无破损、裂纹
和变形的现象。
(2)轨道基础的检验。
①轨道基础的混凝土强度是否符合设计要求。
②轨道基础、吊车梁的安装预埋件的标高、跨度和表面平整度等应符合
设计和施工规范的要求。
(3)钢轨的检验。
钢轨在铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可
铺设。
(4)轨道安装基准线的检验。
轨道吊装前，应确定轨道的安装基准线(一般为吊车梁的定位轴线);确 定
轨道的安装基准线时，应校核起重机与建筑物间的最小安全距离是否符合 设计文件和标准规范的规定。
(5)轨道安装的检验。
①轨道的中心线与安装基准线及吊车梁的实际中心线的偏差。 ②轨道的标高偏差和同一截面内两平行轨道的标高相对差。
③轨道的跨度和纵向倾斜度。
④轨道接缝的检查(接缝位置、间隙、错边量、垫板尺寸、紧固程度或 焊缝质量等)。
⑤用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲。
(6)梁式起重机在吊装前，应对其跨度、跨度相对差、主梁上拱度、主 梁侧弯度、大车车轮水平偏斜、同一截面小车轨道的高低差及其对角线相对 差进行复验。
(7)制动器的调整检查。
①制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。
②起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍， 在静载的情况下应无打滑现象。
③运行机构的制动器，调整不应过松和过紧，以免发生溜车现象和冲击
现象。
(8)起重机试运转前检查。
①电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装
应符合要求，其动作应灵敏和准确。
②钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正
确、可靠。
③各润滑点和减速器所加的油脂的性能、规格和数量应符合设备技术文
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
件的规定。
④盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、 卷筒轴、立柱方轴、加料杆等)旋转一周不应有阻滞现象。
⑤已通知政府质量技术监督局派员监察。
(9)空负荷试运转检查。
①各机构运转方向应与操纵机构的操作方向一致。
②各机构电动机运转是否正常，大车和小车运行时是否卡轨，各制动器、 限位开关及安全装置动作是否准确、可靠。
③当吊钩下到最低位时，卷筒上钢丝绳的圈数不少于2圈。
④用电缆导电时放缆和收缆的速度与相应机构的速度是否协调，并能满 足工作极限位置的要求。
⑤通用门式起重机和装卸桥的夹轨器、制动器、防风抗滑装置的锚定装 置
和大车防偏斜运行装置的动作是否准确可靠；起重机防碰撞装置、缓冲器 等装置是否可靠的工作。
(10)起重机的静负荷试验检查。
①空载试运转无异常现象且不少于三次。
②将小车停在起重机的跨中或最大有效悬臂处，逐渐地加负荷做起升试 运转，直至加到额定负荷后小车在桥架或悬臂全行程往返运行数次，检查各 部分有无异常现象，卸去负荷后桥架结构有无异常现象。
③将小车停在起重机的跨中或最大有效悬臂处，无冲击地起吊1.25倍额 定负荷，在离地高度10～20cm 处，停留10min以上检查有无失稳现象；卸 载后检查桥架结构有无裂纹、焊缝开裂油漆脱落以及其他损坏现象。
④第(3)项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。测量主梁实际上
拱度或悬臂的上翘度。
(11)起重机的动负荷试验检查。
①各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时应按 技术文件的规定进行。
②各机构的动负荷试运转应在全程上进行。起重量应为额定起重量的1.1 倍，累计启动及运行时间，对于电动的起重机不少1h; 对于手动的不少于 10min。各机构的动作应灵敏、平稳，安全保护、联锁装置和限位开关的动作
应准确、可靠。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
2. 施工质量监理控制要点
(1)设备开箱检验。
①检查设备及附件是否符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说
明书等技术附件。
②检查设备的箱号、箱数及包装情况。
③检查设备名称、类别、型号及规格。
④检查设备外形尺寸及管口情况。
⑤检查设备内件及附件的规格、尺寸及数量。
⑥检查设备表面是否损坏、变形及锈蚀状况。
(2)设备基础及垫铁的检查。
①基础移交时，应有基础中间交接记录及测量记录。
②检查基础是否有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
③根据土建基础图及设备的技术文件，检查基础及其螺栓孔的尺寸、位 置和标高，其允许偏差应符合规范规定。
④检查二次灌浆的基础表面是否铲出麻面，是否有油污或疏松层，放置 垫铁处的基础表面是否铲平。
⑤检查螺栓孔内是否有杂物和积水，地脚螺栓上是否有油污。
⑥检查地脚螺栓与孔壁的距离及地脚螺栓底与孔底的距离是否符合要求。 ⑦检查地脚螺栓的铅垂度是否超标。
⑧检查垫铁的放置位置、层数、高度、接触情况及外露长度等是否符合 要求。
(3)设备的安装检查。
①以基础上的标高基准线为准，检查设备支承的底面标高。
②以基础上的中心划线为基准，检查设备的中心线位置。
③以基础上距离设备最近的中心划为基准，检查立式设备的方位。 ④以设备两端部的测点为基准，检查立式设备的铅垂度。
⑤以设备的中心划线为基准，检查卧式设备的水平度。
⑥检查设备找平时是否用垫铁进行调整，而不应用紧固或放松地脚螺栓
及局部加压的方法进行调整。
(4)塔的内件安装检查。
①检查内件安装前是否清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等。 ②检查塔盘支撑圈的水平度及间距。
1. 施工工艺流程
现场组装静设备典型施工工艺流程如图5-4-7所示。
图5 - 4 - 7 现场组装静设备典型施工工艺流程
2. 施工质量监理控制要点
1)基础检查验收
(1)检查基础外观、各部位尺寸及位置偏差。
(2)检查基础混凝土强度是否达到设计要求，相关试验报告、施工记录 是否齐全。
(3)检查地脚螺栓螺纹有无损坏，螺纹部分应涂上润滑脂。
2)焊接工艺评定检查
(1)检查焊接工艺评定试件制作及焊接过程是否符合有关规范评定要求。
(2)检查评定试件外观及无损检测是否合格。
(3)检查理化检验试样取样部位、数量、种类、加工精度是否符合要求。
(4)检查理化检验过程是否符合有关规范要求。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(5)检查检验结果是否合格。
3)焊工技能考核及合格证检查
(1)焊工资格检查。
(2)检查合格项目是否适用。
(3)检查特殊材料的焊工培训。
(4)检查特殊材料的焊工考试。
4)半成品零部件及焊材的检验
(1)检查产品质量合格证。
(2)外观检查。
(3)外形尺寸检查。
(4)超声波探伤检查。
(5)焊材复检。
5)分节、分段组对尺寸、外形尺寸检查
(1)检查分节组对间隙、错边量、棱角度、上口水平度圆度、直线度是 否符合规范要求。
(2)检查分段上口外圆直径、上口圆度、组对间隙、错边量、棱角度、 直线度是否符合规范要求。
6)分段上口水平度、垂直度检查
立式组装设备每吊装组对一段应对上口水平度、垂直度进行检测。 7)垫铁及灌浆检查
(1)检查垫铁的块数、高度及位置等是否符合规范要求。
(2)检查基础灌浆处是否清洁、润透，灌浆是否捣实。
8)焊缝外观及无损探伤检查
(1)检查焊缝宽度、焊脚高度、咬边等外观质量是否符合规范要求。
(2)检查焊缝射线、磁粉及着色探伤部位、比例，探伤报告、布片图是 否符合要求。
(3)已做完水压试验的设备，未经设计批准，不得在设备上焊接临时支 撑等附加物。
9)检查整体垂直度、直线度
设备组焊完毕后应进行整体垂直度、直线度检测。
10)检查设备内件、支撑件(连接件)定位及相对距离
(1)检查内件、支承件或连接件的定位、相对距离及其偏差是否符合图 纸要求。
(2)检查紧固件及螺栓、螺母是否紧固或拧紧。
11)热处理检查
(1)检查加热器具(温控仪、测温电布设等)及保温材料是否符合热处
理要求。
(2)检查加热范围及升温、恒温和降温等过程是否符合热处理工艺要求。 (3)检查热处理后焊缝、热影响区、母材的硬度及容器的变形是否符合
规范要求。
(4)设备在热处理后还需返修时，返修后应再作热处理。
12)酸洗钝化检查
(1)检查容器表面的焊渣、飞溅及污垢是否清理干净。
(2)检查酸洗钝化液的配制是否符合规范要求。
(3)检查酸洗效果及钝化膜是否符合规范要求。
13)水压试验(气密试验)和基础沉降观测检查
(1)检查设备本体上的所有焊接是否已全部结束并检验合格。 (2)检查酸洗钝化及热处理是否已结束。
(3)检查设备内部是否清理干净。
(4)检查是否设立放空及排放口。
(5)检查压力表量程、数量及位置是否符合规范要求。
(6)对奥氏体不锈钢设备或用奥氏体不锈钢做衬里的设备用水进行试验 时
，应采用洁净水，并采取措施防止氯离子腐蚀；否则应限制水中氯离子含
量不超过25mg/Lo
(7)检查升压、保压及降压过程是否按照规范要求执行。
(8)检查沉降观测是否符合规范要求。
14)防腐保温检查
(1)防腐保温材料抽检是否合格。
(2)检查设备表面处理是否符合设计除锈质等级要求。
(
3)检查防腐施工是否符合防腐施工工艺要求，操作方法是否正确。 (4)检查涂层是否均匀，厚度是否符合要求。
(5)检查保温结构、厚度、伸缩缝是否符合规范或设计要求。 (6)检查保护层是否紧贴绝热层，搭接是否符合规范要求。 15)封闭检查
(1)设备吹洗(脱脂)合格后应及时封闭，保证在以后的工序中不再被 污染。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(2)检查容器内部是否清洁干净。
(3)检查内件是否安装完毕，检查合格。
六 、工业炉安装
1. 施工工艺流程
工业炉安装典型施工程序及工艺流程如图5-4-8所示。
图5 - 4 - 8 工业炉安装典型施工程序及工艺流程
2. 施工质量监理控制要点
1)钢结构的进厂检验
钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计文件的要求。 如对钢材的质量有疑义时，应按《碳素结构钢》(GB 700) 或《低合金高强度 结构钢》(GB/T1591) 进行化学成分、力学性能的复验，复验合格方可使用。
(1)钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、汽泡、夹渣和分层，表面有锈 蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的1/2。
(2)钢材表面锈蚀等级不应低于现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等
级和除锈等级》(GB 8923)规定的C级。
(3)高强度螺栓、普通螺栓、钢结构所用焊接材料和涂料均应有质量证
明文件，并符合设计文件的要求。
2)炉管的进厂检验
(1)检查炉管的质量证明书，其炉号、材质、规格、化学成分、力学性 能、交货状态和产品标准应符合设计文件和有关标准规范的要求[如《石油
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裂化用无缝钢管》(GB9848)], 并与实物上的标识相一致，若项目不全或对
其材质有怀疑时，予以复验。
(2)炉管应逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标志应符合设 计文件和有关标准规范的规定。
(3)裂解炉、转化炉的辐射段炉管焊缝应按设计文件规定的比例进行抽 检，如设计文件无规定时，可按5%的比例对制造厂焊接质量评定等级较低 的焊缝进行射线探伤，如抽检发现有不合格者应加倍抽检，再有不合格者则 100%检验。
3)筑炉材料的检验
(1)耐火材料和制品应有出厂合格证。没有合格证及有可能变质的材料，
必须经过试验。
(2)需要密封保管的耐火胶结料、粉料及耐火水泥，应在使用时才可开
封。
(3)耐火砖的尺寸、外形允许偏差及断面层裂应符合设计和规范要求。
4)基础与垫铁检查
(1)基础外形尺寸、标高、表面平整度及纵横轴线间距应符合设计要求。
(2)混凝土的强度应符合设计文件规定。
(3)基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷；垫铁放置处是否 铲成麻面。
(4)垫铁的块数、尺寸应符合要求，垫铁应与基础接触良好。
5)钢结构安装检查
(1)检查立柱的长度、柱和梁的不平直度、顶梁和底梁的位置、两立柱 轴线间距、柱梁对角线等几何尺寸。
(2)检查焊缝的外形尺寸、表面质量，并按设计文件和《石油化工钢结 构工程施工及验收规范》(SH 3507)的要求进行无损探伤。
(3)检查钢结构的安装偏差，包括立柱的不垂直度、立柱轴线与行(列) 轴线的偏差，立柱标高、相邻立柱之间的间距偏差和轴线总偏差、框架的对 角线之差等。
6)焊接工艺评定和焊接工艺卡的检查
(1)施工分承包方首次使用的钢种以及改变材料或成分、焊接方法或焊 接工艺，应在施焊前进行焊接工艺评定试验，并根据评定结果编焊接工艺说 明书。焊接工艺评定应按国家标准《钢制压力容器焊接工艺评定》(JB 4708) 的规定进行。
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第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(2)检查是否编制焊接工艺卡。
7)焊工资格与技能考试的检查
(1)焊工资格证是否有效。
(2)合格的项目与施焊的钢种、焊接方法和位置等是否相符。
(3)根据焊工以往的焊接经历，对焊工进行现场技能考试(抽考或全 考)。考试位置：平焊+仰焊、立焊和横焊。
8)炉管的安装检查
(1)安装前应将炉管内部吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。
(2)炉管在安装时不得撞击炉衬、管板、管架和折流砖。炉管安装后 应检查炉管的临时加固夹具是否已拆除，炉管应处于冷态位置，并处于自由 状态。
(3)立管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，不得强力
对中，使炉管在开、停炉时能自由伸缩。
(4)立管上端采用炉外支承时，应检查支耳与吊管架之间的间隙或炉管 的垂直度偏差。
(5)立管采用炉内吊管时，应检查吊钩是否确实承重，炉管拉钩不应与 炉管紧密接触。
(6)立管采用炉内下支承时，下弯头或管上的导向管能自由地插入炉底 定位孔内。
(7)应检查吊置炉管的弹簧吊架的类型和负荷是否符合设计文件的要求， 弹簧吊架在烘炉前应处于锁住状态，弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷 位置，辐射段炉管在炉顶出口处和炉底处的间隙应符合设计文件的要求。
9)炉管的焊接检查
(1)焊接前，对坡口进行检查，坡口端部以内20mm 范围内的氧化皮、 水、油污等应清除干净，用砂轮打磨直至露出金属光泽，并不得有裂纹、分
层等缺陷。
(2)焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干。烘干后放在保温筒 内的焊条不得超过4h, 否则应按原烘干规定重新干燥，重复烘干次数不得超 过三次。焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷；焊丝使有前必须清除锈和清洗 油污，直到露出金属光泽为止。
(3)管子组对，应检查炉管的弯曲度、长度误差、内错口，以及定位焊
的质量。
(4)对焊前预热、焊接过程和焊后热处理进行抽查，焊前预热和焊后热
处理的温度、范围、时间应符合设计文件和有关标准规范的要求，焊接过程 应符合已制定的焊接工艺说明书的规定。
(5)检查焊缝的外观质量，焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧 坑和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝表面咬边深度不得大于0.5mm, 焊缝两侧 咬边总长度不得大于该焊缝总长度的10%,焊缝与母材应圆滑过渡。
(6)对接焊缝应进行100%无损检验，应复审全部X 光片。若采用超声 检测时，需用射线检测方法复验焊缝总数的20%。对于角焊缝，可采用磁粉 或渗透检测方法检验缺陷。
(7)炉管热处理后，应抽查焊缝、热响区及其附近母材表面布氏硬度， 抽样数量不少于热处理焊口总量的10%。如硬度超标，应重新进行热处理。
(8)要求焊后热处理的焊缝，应在热处理前返修，如在热处理后还需返 修，返修后应重新进行热处理并做硬度检验。
(9)裂解炉、转化炉的辐射段炉管焊缝不得在其附近打焊工代号钢印， 应将焊工代号标注在炉管焊缝位置单线图上。
10)筑炉质量检查
(1)耐火砖砌体的砖缝检查。
(2)砌筑耐火砖时，应用木锤和或软胶锤找正，不得使用铁锤。
(3)砌体膨胀缝的尺寸及其分布位置和构造检查。
(4)搅拌耐火浇筑料的水应是饮用水。
(5)耐火浇筑料前，与浇筑料接触的钢结构或设备的表面，应先除去
浮锈。
(6)耐火浇筑料施工的环境温度应在5～30℃范围内。冬、夏季应有防
寒或降温措施，雨季应有可靠的防雨及排水措施。
(7)搅拌好的浇筑料应在规定的时间内浇完。
(8)耐火浇筑料应在养护完毕后进行外观检查，表面不应有起砂、剥落
等缺陷；宽度、深度超标的裂纹、空洞应进行修补。
(9)耐火纤维毡(板)应交错相接，不得内外通缝。
11)炉管系统试压
(1)所有炉管和炉体配管安装完毕。
(2)炉管和炉体配管已吹扫、清洗完毕。
(3)与系统试压有关的钢结构和管架、管板的安装应符合设计文件的 要件。
(4)弹簧支、吊架应用卡板固定，使弹簧处于不受力状态。
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(5)水压试验宜在环境温度高于5℃时进行，否则应有防冻措施；有冷 脆倾向的炉管，水压试验时应根据材料冷脆温度，确定实验介质的最低温度； 奥氏体镍铬钢炉管水压试验用水的氯离子含量应小于25mg/L。
(6)试验用的压力表应经过校验，其精度不低于1.5级，表的量程为试验 压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。
(7)按设计文件和有关标准规范的要求，在规定的试验压力和设计压力 下保持一定的时间进行检查，以不降压、无泄漏、不发汗及目测不变形为合 格。
(8)水压试验结束后，应放尽试验用水，并用压缩空气吹除炉管内的 水分。
七、流化床锅炉安装
1. 施工工艺流程
流化床锅炉典型施工程序及工艺流程如图5-4-9所示。
图5 - 4 - 9 流化床锅炉典型施工程序及工艺流程
2. 施工质量监理控制要点
1)材料、设备进场的质量控制
(1)凡运到施工现场的原材料、半成品、构配件及设备，应有产品出厂 合格证及技术说明书，由施工承包单位按规定要求进行检验，向监理工程师 提出检验或试验报告，经监理工程师确认其质量合格后，方准进场。凡没有
产品出厂证明及检验不合格者，不得进场。
(2)工地交货的原材料、半成品、构配件及设备到场，订货方应及时组 织有关各方进行开箱检验，并按供货方提供的技术说明书和质量保证文件进 行检查验收，做好记录，开箱的技术文件应专案保管。
(3)清点与检验的特殊规定要求。
①合金部件做光谱复验。
②对受热面的制造焊口，逐项核对厂家合格证(质保书)和安检合格通 知书，并对制造焊口进行外观检查，如不能提供安检合格通知书，按电建规 3.1.10条进行射线抽检。
③要求施工单位对省煤器、 一二级过热器应全部做单根吹扫和通球试验， 然后做单根水压试验，通球直径根据管子内径及弯曲半径确定，球材质为钢 质，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；水压试验压力为工作压 力的1.5倍，水压试验合格后，立即用压缩空气吹扫，并用管堵封堵，压缩空 气压力控制在0.4～0.6MPa范围内(如出厂时已做水压试验，并附试压记录 或证明，可不做水压试验)。
④要求对水冷壁等受热面均采用压缩空气吹扫，并做通球试验。
⑤要求对各联箱均需做内部检查，清除内部杂物后做必要的封闭。
⑥要求对各种阀门均应清除内部杂质，合金阀门应做光谱复查，并进行 强度和严密性试验，试验压力为阀体公称压力的1.25倍；对截止阀的水压试 验，水应从阀瓣的上方引入做试验。试验合格的阀门应用压缩空气吹除积水 并封堵进出口。
⑦对各种载荷吊杆、垫圈、螺母和销轴进行外观检查，螺纹部分要求涂 石墨粉保护。
⑧锅炉机组在组合、安装前应经建设单位组织“监造”和“安检”合格， 并必须按规范对设备进行复查，如发现制造缺陷或发现由于制造缺陷致使安 装质量达不到规范规定时应及时提交业主与制造厂研究处理及签证。
对于本锅炉工程施工单位提供材料主要是辅材，重点检查焊条、焊丝的
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
选用和质量情况，氩气和氧、乙炔气的纯度等。
(4)如果监理工程师认为上述证明不足以证明到场产品质量符合要求，
可以组织复验和抽检。
2)钢结构检查、组装
(1)钢结构组装前应进行校直并符合质量要求。
(2)柱、梁的对接焊缝质量检验应按设计图纸或有关规范的要求进行。
(3)钢结构安装后，应符合各项质量标准，详见《电力建设施工及验收 技术规范》(锅炉机组篇)。
(4)钢结构基础表面与柱脚的二次灌浆间隙不得小于50mm, 垫铁应布 置在立柱底板的主筋板下方，灌浆前应经监理工程师等有关人员验收合格后
进行。
(5)督促承包单位杜绝钢结构焊接中的漏焊、咬边、焊缝高度不足、药
皮不清理、焊接现场不放保温桶等的通病。
3)空气预热器安装
(1)管式空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸，其偏差应在允许范
围内。
(2)清除管子内外的尘土、锈片等杂物，检查管子和管板的焊接质量， 必要时进行渗油试验，检查其严密性。
(3)管式空气预热器安装允许偏差应符合规范要求。
(
4)在风道安装结束后，管式空气预热器与冷、热风道同时进行风压试 验
，应无泄漏。在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、 尘土堵塞。
4)汽包安装
(1)审查汽包检查、测量、吊装方案。
(2)汽包内外部外观检查和测量。
(3)汽包吊装就位，其找正误差应符合规范要求。
(4)汽包支座和吊环应检查接触部位，接触角90°内接触应良好，圆弧 应吻合。
(5)汽包内部装置安装时，各部尺寸、技术要求等应符合图纸要求。
5)水冷壁、过热器、省煤器焊接、吊装
(1)管子应进行外观检查和测量，对合金钢件应作100%光谱分析，确 认材质无问题。
(2)受热面管子在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采
用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内，通球后应做好可靠 的封闭措施，并做好记录，通球球径应符合有关规定。
(3)受热面管子应进行单根或单排水压试验(水冷壁管子可与锅炉本体 水压试验一起进行),水压试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管 内积水吹扫干净(出厂时有水压试验证明的可以不做压力试验)。
(4)受热面管子的焊接工作必须由合格焊工严格按批准的焊接工艺进行 施工，当现场的条件不具备施工条件时，应停止施工或采取必要的措施，而 且在焊接过程中应做好记录(包括焊口编号、焊工代号、检查结果及返修次 数)。
(5)按规范规定的比例进行射线探伤，经射线探伤不合格的焊口应进行 返修，并写出返修报告。
(6)进行射线探伤时，注意劳动保护，探伤前通知在场的所有人员撤离
到安全范围内。
(7)安装后的管子排列应整齐，间距应均匀并符合规范要求。 6)锅炉整体水压试验
(1)锅炉本体安装工作结束，进行全面检查，对不符合要求处要求进行 整改至达到水压试验的要求。
(2)水压试验时的环境温度一般应在5℃以上，否则应有可靠的防寒防 冻措施。
(3)水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时应 按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定执行， 一般 水温不应超过80℃;对合金钢受压元件，水压试验的水温，应符合设备技术 文件及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定。
(4)水压试验的压力为汽包工作压力的1.25倍，水压试验时的升压、降 压速度及检查要求按批准的方案执行。
(5)水压试验合格后办理签证并及时放水。
7)砌炉和保温
(1)砌炉应在水压试验结束后施工。
(2)对每批运到现场的原材料及其制品应首先核对产品合格证和有关试 验报告，其理化指标必须符合要求。
(3)对砌炉、保温材料进行外观检查合格后，按每批抽样检验，合格后 方准使用。
(4)砌炉、保温的技术要求(如伸缩缝、砖缝等)按设计图纸、技术文
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
件或有关规范要求进行。
8)高温分离器、破碎机、布风板安装
(1)布风板(孔板和风帽)上的孔和风帽分布应均匀，各部尺寸应符合 设计图纸要求。
(2)布风板安装后，为避免布风板受高温而挠曲、变形，应按图纸要求 敷设耐火涂料层。
(3)高温分离器、破碎机等部应按技术文件、设计图纸要求进行验收。 9)锅炉辅机(包括一、二次风机，引风机等)
(1)安装前应认真核对设备铭牌、规格型号、传动方式、延转方向、叶 片的
